Meltio Engine Blue imprime piezas metálicas a bordo del USS Essex durante el ejercicio RIMPAC 2026

Imagen facilitada por Meltio / Snowbird Technologies.

En breve

• La plataforma SAMM Tech de Snowbird Technologies produjo piezas a demanda con la Meltio Engine Blue, primero a bordo del USS Essex y después en tierra, en Schofield Barracks (Hawái).
• Según el análisis de Snowbird, cuatro de las siete piezas salieron más baratas que comprarlas al fabricante original. Por ejemplo, una abrazadera exterior costó 101 dólares frente a 420 dólares desde PHNSY.
• La empresa reconoce que alguna pieza costó más fabricarla que comprarla, pero defiende que la producción a demanda evita semanas de espera. Indica que se ahorraron unas 692 horas de aprovisionamiento en un pedido.

Web de la empresa · meltio3d.com

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Snowbird Technologies, socio y distribuidor de Meltio en Estados Unidos, ha presentado los resultados operativos de su participación en el ejercicio militar RIMPAC 2026, en el océano Pacífico. Su plataforma de fabricación híbrida desplegable, SAMM Tech, produjo piezas metálicas a demanda tanto a bordo del USS Essex como en tierra, en Schofield Barracks (Hawái). Para ello empleó la Meltio Engine Blue, la solución industrial de fabricación aditiva metálica por hilo y láser de la empresa de Linares.

Qué se hizo en el ejercicio

Snowbird participó en el Littoral and Expeditionary Advanced Manufacturing and Repair Experiment, organizado por el Consortium for Advanced Manufacturing Research & Education (CAMRE) de la Naval Postgraduate School (NPS) y sus iniciativas FLEETWERX. Según la empresa, SAMM Tech trabajó primero a bordo del USS Essex con nitrógeno como gas de proceso y después en Leader's Field, en Schofield Barracks, con nitrógeno suministrado por un generador in situ.

Con ello, afirma Snowbird, quedó demostrada la capacidad de fabricar repuestos más cerca del punto de necesidad y de depender menos de la adquisición tradicional y de cadenas de suministro largas.

Siete piezas y una comparación de costes

Durante el ejercicio, SAMM Tech produjo siete piezas distintas: soportes de botellas de oxígeno, tapones de drenaje, componentes de abrazaderas para pruebas de carga, tensores, una brida de tubería de 4 pulgadas y un «air pressure radio six-pack». Según el análisis de resultados de Snowbird, cuatro de las siete piezas resultaron más baratas que la compra al fabricante original (OEM), con ahorros de hasta el 351 %. Estos son los casos que detalla la empresa:

• Soportes de botellas de oxígeno (12 unidades): unas 75 horas de impresión y unos 2.492 dólares en hilo y gas, frente a unos 9.624 dólares estimados desde PHNSY y 10.224 dólares hasta el USS Essex.
• Abrazadera de prueba de carga, exterior: unas 3 horas y 101 dólares, frente a 420 dólares desde PHNSY y 455 dólares hasta el USS Essex. Snowbird lo cifra como un ahorro del 351 %.
• Abrazadera de prueba de carga, interior: unas 9 horas y 289 dólares, frente a 420 y 455 dólares.
• Air pressure radio (pack de 6): unas 5 horas y 154 dólares, frente a 624 dólares desde PHNSY y 654 dólares hasta el USS Essex. Ahorro del 325 % según la empresa.

Snowbird reconoce que en alguna pieza concreta fabricar costó más que comprar, pero sostiene que la producción a demanda evita semanas de espera y apoya la disponibilidad operativa. Como ejemplo, indica que se evitaron unas 692 horas de tiempo de aprovisionamiento en un pedido de una pieza.

De la fabricación a bordo al apoyo en campaña

La empresa subraya que el sistema pudo trasladarse y seguir fabricando en entornos distintos sin depender de una instalación industrial convencional. «RIMPAC fue una oportunidad importante para demostrar la fabricación expedicionaria en un entorno operativo», señaló Karl Wojtkun, de Snowbird Technologies. «Los resultados validaron no solo la capacidad de imprimir piezas en entornos austeros, sino también el potencial de reducir los costes de adquisición y los retrasos de suministro cuando las piezas se necesitan de inmediato.»

Wojtkun añadió que la oportunidad mayor está en conectar archivos digitales de piezas, fabricación, mecanizado, inspección y mantenimiento, para que las fuerzas puedan responder a las necesidades de piezas allí donde surgen.

Los datos completos, con tiempos de impresión, costes de fabricación y comparativas de compra pieza a pieza, están en la hoja «RIMPAC 2026 Results: Deploy. Print. Sustain.» que Snowbird ha publicado en su página web. Todas las cifras de ahorro y tiempo proceden del propio análisis de Snowbird, no de una verificación independiente.

Quién es quién

Snowbird Technologies, con sede en Jacksonville (Florida), ofrece soluciones de fabricación avanzada, control ambiental y generación atmosférica de agua para clientes de defensa, gobierno y sector comercial. FLEETWERX es un acuerdo de intermediación que conecta la Naval Postgraduate School con la industria, la academia y el gobierno para probar soluciones con usuarios finales militares. CAMRE, por su parte, investiga cómo la fabricación puede apoyar las operaciones militares, mejorando la forma de producir, reparar y entregar piezas en el terreno.

Startups Españolas ya publicó Meltio, la empresa de Linares que vende impresoras 3D de metal a la US Navy y 50 países.

Fuente: Meltio / Snowbird Technologies (meltio3d.com).

Información facilitada por Meltio / Snowbird Technologies.